Ve svém (jihokorejském) vývojovém centru v Namyangu automobilka nově zprovoznila dvě velkoformátové 3D tiskárny VX1000 HSS (z mnoha dobrých důvodů německé, byť je Čína blíž). Umí vyrábět funkční polymerní díly ve velikosti, která už dává smysl i pro celé interiérové komponenty.
Sama o sobě to není tak převratná událost. BMW, Ford, GM i další používají aditivní výrobu roky. Ford tiskne nástroje, přípravky a díly pro menší série, GM má 3D tištěné díly i v produkčních autech a BMW řeší třeba sériové využití kovového WAAM.
Na Hyundai je zajímavé spíš to, jak tu technologii zapojují do vývoje. Nové tiskárny jsou součástí centra, kde má firma pohromadě konstrukci dílů, polymerní i kovový tisk, dodatečné úpravy výtisků i testování. Nejde o oddělenou prototypovou dílnu, ale o způsob, jak si zkrátit cestu od konstrukčních dat až k fyzickému dílu.
• • •
Tady podle mě zatím 3D tisk dává v automobilovém průmyslu největší smysl. Nenahrazuje lisování nebo vstřikování ve velkých sériích. Umí ale zkrátit čekání na nástroje a umožňuje rychleji ověřit změnu na skutečném dílu.
Kdo někdy dělal vývoj dílů, ví, jak právě iterace (postupné vylepšování) umí žrát drahocenný čas. Úprava konstrukce může být hotová za den, ale fyzický díl dorazí za týdny. A pak znova. Pokud se tenhle časový úsek podaří stáhnout, nemusí jít jen o úsporu nákladů. Reálně to zrychluje vývoj celého auta.
• • •
Tahle zpráva z praxe je mnohem zajímavější, než nekončící mediální debata „jestli se jednou budou tisknout celá auta“. Ta opravdu důležitá otázka dnes je, kolik týdnů dokáže aditivní výroba ubrat kterému vývojovému cyklu. Čas, to je v automotive velký strašák i motivátor.
Dveřní panel pro Hyundai vytisknutý na 3D tiskárně VX1000 HSS z materiálu PA12, zdroj: ExOne Global Holdings
Tomáš Vít založil projekt ADITIVNI.cz, který pomáhá s analýzou a nasazením aditivní výroby pro výrobní firmy.
